ワンポイントアドバイス 経費は、収入に見合うだけかかる (パーキンソンの第２法則）

レポート ■ 中国企業で多発するストライキ　と　ローコスト自動化の推奨 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 技術士・中田賢治 ■ 付加価値は企業の社会に対する貢献度のバロメーター・生産を示す指標 ■ リコール問題について考える ■ 書は知識の泉・目から鱗（うろこ）が落ちた ■ 売れる新商品開発の一方式（重要10項目提案） ■ 「故障ゼロ達成の改善ポイント」 ■ 道徳教育と教育勅語について ■ 超高品質の時代　（ＰＰＭからＰＰＢへ） ■ PPM時代の信頼性とリコール問題 ■ イグアスコーヒー社（ブラジル）の桜について ■ 「躾が第一で進める５Ｓ運動」 ■ 日本の自動車工業の創成期に関与して ■ ＰＰＭからＰＰＢへ （超高品質の時代） ■ ゴミ無し汚れ無し(清掃・点検)の目的と効果 ■ 新商品開発の進め方指南 ■ 桜咲く・・・の報告が届いた ■ 今、何故また５S運動なのか（５Sと改善） ■ 工業移住者協会（ブラジル）機関紙「なかま」への寄稿 ■ 企業の生き残りを左右する情報 ■ 急進する中国自動車産業(中国問題レポートNo.3) ■ 中国の製鉄産業の現状(中国問題レポートＮｏ．２） ■ 中国の環境汚染問題を考える(中国問題レポートNo.1) ■ 日米自動車工業の創成期に学ぶ ■ 経営改善指南（こうすれば利益がでる） ■ 日産　売上高、利益とも最高 ■ 先入観排除の具体的方法 ■ 製造業の新しい芽　新５S運動　　 ■ 技術革新・最先端技術と翻訳、語学産業 ■ 中南米に於ける新５Ｓ運動の現状 ■ 日本青年会議所及び大学生への講演サービス ■ CARLOS GHOSN(カルロス・ゴーン)の日産改革(中田技術士報告） ■ 安いコストで完全に殺菌・滅菌する・・・ PURESTER・微酸性電解水製造機とはなにか？ ■ PURESTER・微酸性電解水製造機(補足） ■ 経営･技術コンサルタントの選び方 「コンサルタントとは顧客から数字を聞いて,それをつき返す不思議な人である」（マグドナルドの法則） ■ ODA改革（技術援助）のための一提言 「技術移転は人質移転」中田語録　 ■ 「故障ロス５つの改善ポイント」（設備投資を合理的に行う為に） ■ イグアスコーヒー社・Forbesの2003年ブラジル優良200社（NO.25位）の栄誉に！ （2000年にはEXAME（経済誌）「ブラジル優良企業100社」に選ばれる） ■ 経営・技術コンサルタントの地球表裏情報（NO.2) 「日本・ブラジル、子供の躾について考える」 ■ 経営・技術コンサルタントの地球表裏情報(NO.1) 「糸の切れた凧が無事戻ってきた」 ■ PURESTER・微酸性電解水を知っていますか？ ■ 元気・知恵、出せ！頑張れ！中小企業 ■ ISO 9000 と　経営改善（新） ■ コンカレント・エンジニアリング（Concurrent Enginnring）NO.1 ■ 開発に係わる人財(人材）育成 ■ 若き設計者に期待する（キーワードは「素直」） ■ ブラジルでの経営･技術改善（社長向き読み物） ■ 不況時の設備投資の有り方(設計担当者必読） ■ 教育勅語（きょういくちょくご）について考える（親孝行・躾がすべての基本） ■ 生産活動における理論と実践 ■ フランクリンの経験則 目次へ

■　 今、何故また５S運動なのか（５Sと改善） 今、何故また５S運動なのか（５Sと改善）月間誌｢技術士」 Nakata Kenji 1950年ごろ、石川馨先生のような日本におけるQC（品質管理）活動の先駆者達の大変な苦労、努力によって、今日のトヨタ生産方式・JITを頂点とする日本の生産性向上運動の夜明けが始まったといわれる。 ここで主題の５S（整理、整頓、清掃、清潔および躾）は、決して新しいものではなく、先の日本式QCの誕生と同時に登場したと考えられる。にもかかわらず、最近の生産現場に、過去になかった程の５S運動推進気運が見られる事は非常に面白い傾向であり、結構なことである。今回は、この点について考察し、今後の経営、現場指導の参考にしたいと考える。 1985年10月に日刊工業新聞社「工場管理」（月間誌）上で５Sに関する臨時増刊号「驚異！５Sテクニック」を企画したが、当時の真嶋一郎工場管理編集長は後日、次のように書いている。 （前略）・・そんな、こんな、がきっかけで「５S」の本を作ってみようと思い、「工場管理」誌で「驚異！！５Sテクニック・整理、整頓、清掃、清潔及び躾」を企画しました。ところで予想したとおり、社内では５Sとは何か、５Sで売れるのか、という議論になりました。10月5日発売、売れ行きはすこぶる好調で、2週間程で完売近くになりました。・・（後略） この本の序幕はデミング賞の西堀栄三郎先生が序幕を書き、５Sを5人の専門家がそれぞれ担当、事例報告を企業の５S担当者が書くという割り振りである。５Sの中で最重要といわれるのが躾であるが、生産技術者である私がこれを担当する事になり、自分でも驚いたが、編集部の進めもあり、思い切って担当した。 その内容は後述することにするが、この本、予想に反して売れ続け、1995年4月現在、再販26版のベストセラーになっているのである。 最近は５Sに関する実践マニュアル、教育用ビデオ、マンガで見る５Sの本などが相次いで完売されているのみならず、５Sに関するセミナーが、世界中で実施されて大人気なのである。 究極の生産活動、すなわち、乾いたタオルをさらに絞るような、合理的生産活動を実施する上で、５Sはまた、必要とされ、見直されているというわけである。 １． JIT、TQC、TPM、KAIZENと５Sの相関 トヨタ生産方式に代表されるJIT（ジャスト　イン　タイム）はノンストック方式（在庫ゼロ生産方式）といわれ、「必要なものを、必要な時に、必要な数だけつくる」方式である。最近、JIT、TQC、TQM、TPM及びKAIZENなどに加えてFA、FMS、FMC、LCAなどの略字をみる場合が多くなっている。 これらは全て、経営・現場改善の技法であり、改善テクニックと呼ばれていたものであるが、近年、KAIZENを独立させ、特許を取得し、経営・現場改善に使う場合も見られるようになっている。 FA、FMS、FMC、LCAは工場、製造の自動化、無人化、省人化を意味し、製造設備は熟練を必要としない、押しボタンを押すだけで、高品質の製品が、設定されたスピードで生産されるということである。 つまり、このごろの生産は「設備に頼る方式」であり、技能工の養成が不要（なり手がない）の代わりに設備投資が増大し、設備の有効利用、設備保全について、これまで以上に気を配る必要が出てきている。 人間が、日常、社会生活を快適に、健康に過ごすために、食事を取り、スポーツを楽しみ、時には病院、クリニックにおいて健康状態をチェックするように、製造現場においても、生産設備の保全をする事が経営戦略上、大変重要な要件になっている。 一般的に、自動車の組立ては45－60秒に1台（60－80台/時間）、使い捨てガスライターは1秒間に1個（3600個/時間）といわれるが、これらの部品を納入する下請け企業の製造設備が突然故障で停止し、ばね1個、ピン1本の定時納入が遅れることがあれば、組立てライン上の組立てが不可能になり、半製品でコンベアー上、あるいは、自動組立て機械の上で立ち往生という結果になる。 設備依存型物つくり時代こそ、設備は絶対に故障させられないという背景、必要性からこれを可能にする生産活動が、TPM（Total Productive Maintenance/全員参加生産保全）であることが理解されている。今、生産現場では、TQC（総合的生産管理）と並行に、あるいは、最重要テーマとして、徐々に浸透しつつある。 それでは、TPMにおいて、５Sはどういう位置づけなっているのか、TPM体系図を見て見よう。（図・１） 先ず、TPMは予防保全、事後保全、改良保全及び保全予防から成り立っている。従来の保全活動は、殆ど事後保全、すなわち「故障したら修理する」方式が主流であった。 最近の設備は高価であり、フル稼働させるのは当然であり、設備製造会社のアフターサービス、保全バックアップが万全だから心配不要との意見もあるが、先の理由により賛成しかねる。 最近は、世界的に、予防保全及び改良保全が主流であり、中でも、予防保全が最重要である。予防保全は、設置保全、日常保全、定期保全及び予知保全から成り立ち、日常保全がその中心である。 日常保全は操業保全とも呼ばれ、毎日仕事、生産を続けながら実施される保全活動なのである。 人間も、顔色が良くない、微熱がある、食欲がないなど事前に知って早めに、手当てを実施すれば、入院しなくて済むように、設備を毎日点検、チェックして必要な処置を早めに行えば設備故障をゼロにする事が可能になるのである。 細部にわたって毎日点検ということになれば、設備メーカーや自社の保全マンでは難しい。なぜならば、設備診断の初期段階では、人間の五感が頼りだからである。五感すなわち視、聴、触、嗅覚および味覚を使って設備の調子を、日常生産活動の中で常時チェックする事になり、これは、その生産設備を使用している作業者、オペレータ以外の人間では行えない仕事である。 TPM体系図のうち、日常保全の右側に「清掃点検」の項目が見えるが、これは５Sの中の「清掃」であり、日常保全の中心は清掃ということを示している。 今日、５Sが1950年以来、再びブームであり、JIT、TPMとの相関で敷衍していることを理解して欲しい。 ２． ５Sの基本的な考え方 日本において早くからQC（品質管理）の重要性を主張し、日本に産業にその概念を導入し、デミング賞を受賞、南極地域観測隊の第一次越冬隊長、登山家として有名な西堀栄三郎先生も「家庭でも、会社でも、あらゆるところで５Sは大事ですが、躾は最も大切ではないでしょうか」と「驚異！５Sテクニック・整理、整頓、清掃、清潔及び躾」の中で名言している。 私もこの考え方に全面的に賛成である。５S運動の中、躾（S）と整理、整頓、清潔および清潔（４S）は並列関係ではなく、直列、上下の関係にある。躾が人間教育、道徳性の向上を包括する重要な運動であることは、理解したとしても、現実に生産合理化、現場改善は即実施を待っており、躾を完了してから４Sに着手というのでは間に合わないというのが正直なところである。 そこで、「躾が第一で進める５S運動」が必要になってくるが、此処で５Sの基本的な考え方について整理しておかないと、実施時に不都合なので、具体的に定義しておきたい。(図・２) ①「整理」とは、要るもの、要らないものを分けて、要らないものを捨てること。 ②「整頓」とは、安全、品質、能率向上になるよう物をおいて、表示すること。 ③「清掃」とは、ゴミなし、汚れなし。清掃、点検すること。 ④「清潔」とは、整理、整頓、清掃（３S）の状態を維持すること。 ⑤「躾」とは、社会人、組織人として行うべきことを正しく守る習慣付けのこと。 以上、５Sの定義については、その表現の仕方に、若干の違いはあっても、その内容に大きな差はないので、ここでは簡単な説明にとどめる。 ただ、「躾」についての、私の意見を補足すれば、上記の一般的定義を少し広く、かつ深く、表現を簡単にする意味で、「躾とは相手の立場で物事を考え行動すること（思いやり）」と改良して表現する事にしている。 ３． ５S運動の進め方 過去（1949年以来）、日本における各企業の生産活動の中でQC、TQCが導入され、広く普遍し、さらに深く、綿密な活動が実施されてきている。５S運動の進め方、取り組み方の手法、技法も数多く報告されている。 海外の５S運動を長く支援し、現在も継続中であるが、その結論は次のようになる。 「５Sの理論は簡単であるが、実践が難しい。その理由は、これまでの習慣を変えなければならないからである」 つまり、海外では、５Sを知識として受け入れても、実施はまだこれからという現実をみると、５S運動は、取り組みやすいが、いかに、成功させるのが、いかに難しいかということを示している。 ○ 整理上手は捨て上手 整理の上手な人は捨てる決断が早い。世界中の生産現場で、要らないものが山積しており、これでは、ムダが多く、困りものである。製造現場に対するQC活動、５S運動を強く進めていながら、これを提唱、統括する事務、管理部門の５S、特に整理が遅れているのが一般的である。これに関し、コクヨ株式会社の調査をみると非常に興味がある。 事務室にある書類を「要る」、「要らない」に分けて見ると、その割合は、５：５、さらに、この５を、現在の仕事にどうしても必要な書類と使用頻度が落ちて書庫などの外に出しても良い書類に分けると、その割合は２：３になる。つまり、事務室を整理すると、そこの書類の８０％を追放できるという結論になる。(図・３) 「いつか使うだろう｣の場合は、殆ど使用しないと考えたほうがよく、捨てる勇気を持つことも「整理上手」のコツである。「もったいない」も同様である。 製造現場において、要る、要らない、の区分を明確にするため「赤札・AKAFUDA」（普通、B5サイズの赤い紙）を使用するが、各社、生産計画のもとに、先一ヶ月、先三ヶ月などで、使用しないもの（在庫、設備機械、事務所・工場スペースなど）に赤札を張って整理する。 ○ 整頓は目で見る管理 ここで大切な事は、「誰でも、どこに、何が、いくつあるか、すぐに分る」という置き方になっているか、どうかという点である。 街でよく見かける看板、これを現場に掲げる方法を多用するのがよく、設備に貼る、天井から吊るなど現場に最良の方法で対処する。棚や置き場には所番地を付け、誰でも、簡単に集配できるように工夫する。 ○ 清掃は点検なり 機械装置、設備の故障を引き起こし、稼働率を低下させる原因として、強制劣化と自然劣化がある。 強制劣化とは、人為的に劣化させているもので、ゴミ、ホコリなどの付着、あるいは不適正な油の使用、油欠乏などにより、磨耗、ガタ、油の劣化、サビの発生、焼き付きなどの進行を早めることになる。また、剛性上の欠陥も強制劣化の重要な原因である。 自然劣化とは、負荷と時間の関係で強制劣化の要因が取り除かれ、機械の精度が良くても、物理、化学の法則で寿命が来れば劣化すること、で周期性を持ったものである。 先に述べたように、TPMの予防保全実施の第一ステップは清掃であり、「自分の設備は自分でまもる」、すなわち、自主保全という観点から、全員参加で機械設備、床面などの清掃を徹底的に行う必要がある。 ○ 清潔は、先ず、人間から 清潔は先の３Sを維持、継続することである。最近、超LSI生産工場などの最重要課題は現場をいかに、クリーンにするかであり、整理、整頓は当然で、清掃、清潔が最も重視される。工場内部からゴミ、チリ、ホコリを排除することは勿論、使用する水、空気のクリーン化は絶対条件になる。中でも、最大のチリ、ホコリの発生源は人間であるといわれ、この対策も大変な難題である。 品質管理、PPM時代においては、着用する衣類からのチリ、ホコリの除去、人間の皮膚や化粧品の脱落なども要注意であり、女性作業者は会社、職場では化粧すら制約されかねない厳しさであることを認識する必要がある。 ○ 躾は最も大切 先に、躾とは相手の立場で物事を考えること（思いやり）であると定義した。生産現場で行動する場合、常に、この定義に沿って、思いやりをもって行動する社員を育成する必要がある。図・２に示す、道徳性向上は社員モラルのレベルアップ、品性向上は各自の人格、人柄の改良、向上を意味している。 名札をつけ、身なりをキチンとし、笑顔で挨拶は初歩の初歩である。企業組織上の上下、左右、社長から新入社員、また、営業、設計から製造、組立て、検査係りというように、お互いを思い行動することが何よりも大切である。 ４． まとめ 以上、近年、世界で実施されている５S運動について略述した。新しい時代の５Sは「清掃」と｢躾｣が最大ポイントである。 労働集約型物つくりから設備依存型物つくりへの移行による設備の重要性、これを支援する全員参加の自主保全と清掃点検の相関などを理解して頂けたものと確信する。 躾は道徳性向上、品性向上運動であり、人間教育運動にいたる永遠のテーマである。 ５S運動の推進、展開は、社内の風通し(人間関係)を良くし、明るい職場を作り、経営の体質改善に直結している。 明日といわず、早速、今日から実行に移して欲しい。 注） １．QC：Quality Control ２．JIT：Just in Time ３．TQC：Total Quality Control ４．TQM：Total Quality Management ５．TPM：Total Productive Maintenance ６．FA：Factory Automation ７．FMS：Flexible Manufacturing System ８．FMC：Flexible Manufacturing Cell ９．LCA：Low Cost Automation １０．PPM：Parts per Million [この記事を知人・友人に紹介する]　[目次へ]　[このページのトップへ]