ワンポイントアドバイス （１）内部の人材より、外部の人材が良く見える。 （２）新規採用は、経験より可能性にかけることである 、(新規採用についてのロフタスの理論)

レポート ■ 中国企業で多発するストライキ　と　ローコスト自動化の推奨 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 技術士・中田賢治 ■ 付加価値は企業の社会に対する貢献度のバロメーター・生産を示す指標 ■ リコール問題について考える ■ 書は知識の泉・目から鱗（うろこ）が落ちた ■ 売れる新商品開発の一方式（重要10項目提案） ■ 「故障ゼロ達成の改善ポイント」 ■ 道徳教育と教育勅語について ■ 超高品質の時代　（ＰＰＭからＰＰＢへ） ■ PPM時代の信頼性とリコール問題 ■ イグアスコーヒー社（ブラジル）の桜について ■ 「躾が第一で進める５Ｓ運動」 ■ 日本の自動車工業の創成期に関与して ■ ＰＰＭからＰＰＢへ （超高品質の時代） ■ ゴミ無し汚れ無し(清掃・点検)の目的と効果 ■ 新商品開発の進め方指南 ■ 桜咲く・・・の報告が届いた ■ 今、何故また５S運動なのか（５Sと改善） ■ 工業移住者協会（ブラジル）機関紙「なかま」への寄稿 ■ 企業の生き残りを左右する情報 ■ 急進する中国自動車産業(中国問題レポートNo.3) ■ 中国の製鉄産業の現状(中国問題レポートＮｏ．２） ■ 中国の環境汚染問題を考える(中国問題レポートNo.1) ■ 日米自動車工業の創成期に学ぶ ■ 経営改善指南（こうすれば利益がでる） ■ 日産　売上高、利益とも最高 ■ 先入観排除の具体的方法 ■ 製造業の新しい芽　新５S運動　　 ■ 技術革新・最先端技術と翻訳、語学産業 ■ 中南米に於ける新５Ｓ運動の現状 ■ 日本青年会議所及び大学生への講演サービス ■ CARLOS GHOSN(カルロス・ゴーン)の日産改革(中田技術士報告） ■ 安いコストで完全に殺菌・滅菌する・・・ PURESTER・微酸性電解水製造機とはなにか？ ■ PURESTER・微酸性電解水製造機(補足） ■ 経営･技術コンサルタントの選び方 「コンサルタントとは顧客から数字を聞いて,それをつき返す不思議な人である」（マグドナルドの法則） ■ ODA改革（技術援助）のための一提言 「技術移転は人質移転」中田語録　 ■ 「故障ロス５つの改善ポイント」（設備投資を合理的に行う為に） ■ イグアスコーヒー社・Forbesの2003年ブラジル優良200社（NO.25位）の栄誉に！ （2000年にはEXAME（経済誌）「ブラジル優良企業100社」に選ばれる） ■ 経営・技術コンサルタントの地球表裏情報（NO.2) 「日本・ブラジル、子供の躾について考える」 ■ 経営・技術コンサルタントの地球表裏情報(NO.1) 「糸の切れた凧が無事戻ってきた」 ■ PURESTER・微酸性電解水を知っていますか？ ■ 元気・知恵、出せ！頑張れ！中小企業 ■ ISO 9000 と　経営改善（新） ■ コンカレント・エンジニアリング（Concurrent Enginnring）NO.1 ■ 開発に係わる人財(人材）育成 ■ 若き設計者に期待する（キーワードは「素直」） ■ ブラジルでの経営･技術改善（社長向き読み物） ■ 不況時の設備投資の有り方(設計担当者必読） ■ 教育勅語（きょういくちょくご）について考える（親孝行・躾がすべての基本） ■ 生産活動における理論と実践 ■ フランクリンの経験則 目次へ

■　 「故障ゼロ達成の改善ポイント」 「故障ゼロ達成の改善ポイント」 ポイント・１）清掃・増し締め・給油の徹底 ①清掃 「清掃は点検なり」と言われるように、清掃をすることによって、汚れ、磨耗、キズ、緩み、変形、ガタなどの潜在欠陥を「顕在化させる」ことができる。 ②増し締め 一本のボルトの緩みが振動によって、さらに他のボルトの緩みを誘い、設備のガタとなって、故障の原因を作ることになる。ワンポイントレッスンで正しい増し締めを徹底し、全員参加で実施すること。 ③給油 設備への給油をおろそかにすると、焼付けを起こしたり、磨耗による設備の劣化を早めたりなど、様々な故障の原因になります。油はどれを使うのか、どのくらいの量を、どういう頻度で給油するのかを、給油ラベルなどで表示するのがポイントである。 ポイント・２）設備を正しく使う 設備の持っている機能を、正しく発揮させるには、夫々の設備に固有の運転や操作、負荷条件を、設備ごとに明確に定めて、正しく使う取り決めをしておくこと。 ポイント・３）劣化の顕在化と復元 劣化した部分を顕在化させ、設備全体のバランスを保てるよう ● 顕在化した劣化を発見し ● 測定し ● 直ちに適切な処置をして復元する ● 劣化を防止する処置を取る ・ ・・といったことを繰り返すこと。 また、劣化を正しく復元するには、 ● 点検を定期的に行い ● 検査基準を明確にし ● 正しい基準で整備を実施する ・ ・・ことが必要である。 ・ ポイント・４）設備の設計を再検討する 保全活動をキチンと実施しているにもかかわらず、設備を構成している部品の寿命が、短い、あるいは保全に時間がかかるといったことが、良くあるが、このような場合、設備を構成している部品の材質、寸法、形式などを設計段階にまでさかのぼって再検討すること。 ポイント・５）保全技能を高める 製造部門のオペレーターは、設備の機能や構造を知り、劣化の発見、測定及び復元のための基本技能を身につけておくことが求められる。 （劣化の発見と測定に必要な技能） ● 機械精密測定作業 ● 電気シーケンスの見方と簡単な部品交換 ● 簡易振動計による振動測定作業 他にも、劣化の発見、測定の為の技能がいろいろあるので、職場にマッチした技能を選定すること。 （劣化復元のための基本技能） ● ボルト・ナットの適正締め付け ● 正しいキー合わせ ● 軸、軸受けの保全作業 ● 伝導装置・部品の保全作業 ● 漏れ防止作業 保全作業は一気に向上するものではない。段階を踏んで確実に技能を修得すること。 保全技能向上の段階 ① 設備の不具合を発見し、改善の考え方、進め方を身につける。 ② 設備の機能・構造を知る。 ③ 設備と品質の関係がわかる。 ④ 設備の修理ができる。 設備に強いオペレータになる四つの条件を身につけ、故障ゼロにチャレンジすること。 ● 不具合を発見できる。 ● 不具合を処置、回復できる。 ● 正常・異常の判定基準が正確である。 ● 正しい状態で維持管理できる。 故障ゼロ達成のポイント 従来、一般的には「設備は高価だから、フル稼働させるのは当然だ」とか、「アフターサービスはメーカーに任せる」という考え方があったため、 ● 使えば使いっぱなし ● ゴミやホコリで汚れっぱなし ● 故障したらメーカー任せ ・ ・・が普通であった。 そのため、 ● ゴミやホコリなどの汚れ ● 潤滑油切れ ● ボルト・ナットの緩み ● 消耗部品の劣化 ● 段取り作業の間違い ● 誤った操作 ・ ・・といった、オペレーターが設備を正しく使わないことが原因だった。もし、設備を正しく扱えば、従来の考え方である「設備は故障するもの」から「故障しないもの」に変えることができるのである。 現場で出来る微欠陥の発見 設備の保全を怠っていると、自然劣化に加えて、強制劣化が進んでしまう。そして、時間がたつに連れて、大きな劣化になり「ガタがガタを呼ぶ」というように、微欠陥が数多く発生して来るようになる。 表に出てこないで放置されている微欠陥が、設備にはたくさんある。こうした、微欠陥を発見できるのは、設備を日常使い、監視しているオペレーターである。設備の調子を日頃の経験から比較できるので、特別なセンサーを使わないでも、五官で感知できることがたくさんある。 （五官による感知） ① 視覚：設備に発生するヒビ割れ、クラックおよび油モレなどを発見する。 ② 聴覚：設備が発生する異常音や振動音を発見する。 ③ 味覚：食品工場などでは、舌による異常の発見をする。 ④ 嗅覚：回転部分の焼き付き、過熱などを臭いで発見する。 ⑤ 触覚：手や足による異常振動や緩み、ガタの発見、また、手や指先による 異常温度の感知をする。 設備の故障ロスを改善するには、思いつきや行き当たりばったりの進め方では、なかなか上手くいかない。そこで四つのステップに分けて、計画的に故障ゼロに近づけてゆく。 ステップ・１）強制劣化から自然劣化へ 自然劣化：設備を正しく使っていても、負荷と時間の相関関係で、物理的・化学的に寿命 が来て劣化すること。 強制劣化：正しい使い方をしない、保全を怠るなど、人為的な原因で設備の寿命を短くす ること。 強制劣化は人に原因があるので、オペレーターは、強制劣化を排除し、自然劣化の状態を維持できるようにしなければならない。 （強制劣化を自然劣化にする実践ポイント） ① 放置されたままの劣化箇所を早急に復元する。　 ② 清掃（点検）、増し締め、給油といった基本条件を整備する。 ③ 各設備、各部品ごとに、使用条件を明確にし、それを徹底的に守る。 ステップ・２）設計上の弱点改善による寿命延長 一般に設備は専門の設計者によって設計されるが、 ● 本当に操作がし易いか（操作性）。 ● 保全性はどうか。 ● 信頼性は高いか。 といった点については、設備を実際に運転するオペレーターが、一番良く知っている。これらの情報を整理し、設計にフィードバックすることによって、設備の弱点を改善していくことができる。この考え方をMP設計と呼ぶ。（Maintenance Prevention・保全予防） （設計上の弱点を改善し寿命を延ばすポイント） ① 強度や精度に弱点がある場合は、早急に改善の手をうつ。 ② 使用している部品が、構造上適しているか否かを検討する。 ③ 負荷がかかり過ぎていないかどうかをチェックする。 以上の点を常に意識して、設計上の弱点改善を進める。 ステップ・３）定期保全の完全実施 設備は大きく六つの系統に分かれている。 ● 空圧系統　　　　　●　駆動・伝達系統 ● 潤滑系統　　　　　●　運動系統 ● 油圧系統　　　　　●　電装制御系統 こういった各系統について、個々の部品そのものや、他の部品とのつながりが、「あるべき姿」になっているかどうかをチェックし、定期的に点検する。そして、自然劣化の周期にどう対応するかを考え、「保全の適正周期」を設備や部品ごとに決めて、修理、取替え、交換をおこなう。 また、定期保全を実施することによって、 ● 工場全体の保全周期の延長 ● 保全コストの削減 ・ ・・が図れる。 （定期保全の完全実施についての実践ポイント）　 ① 設備の構成部品の寿命の見直し。 ② チェックリストなど、定期点検の基準を作る。 ③ 構成部品の定期的な取替基準を設ける。 ④ 保全方法の技能を高める。 ステップ・４）予知保全への移行 予知保全とは「設備の状態を基準にして保全の時期を決める方法」である。 予知保全の段階では、設備診断技術を用いて、 ● 設備の状態を定量的に把握する。 ● 異常や故障に関する原因を追求する。 ● 将来への影響を予知・予測する。 ● 必要な対策を見出す。 ・ ・・といった一連の活動を実施する。 （予知保全への移行の実践ポイント） ① 信頼度の高いデータを得るため、設備の整備を徹底する。 ② 少なくとも一年以上の寿命が無いと、設備診断技術は実施できない。 ③ 何を測定するのか、そのためには、どんな診断技術と診断機器が必要かを明ら かにする。 [この記事を知人・友人に紹介する]　[目次へ]　[このページのトップへ]